පුවත්

ඔටෝක්ලේව් ක්‍රියාවලියට අච්චුවක් තුළ පිරිසැලසුම් පිරිවිතරයන්ට අනුව ප්‍රෙප්‍රෙග් තැබීම, රික්තක බෑගයක මුද්‍රා තැබීම සහ පසුව එකලස් කිරීම ඔටෝක්ලේව් එකකට තැබීම ඇතුළත් වේ. ඔටෝක්ලේව් උපකරණ තුළ උණුසුම සහ පීඩනය හරහා, ද්‍රව්‍යය සුව කිරීමේ ප්‍රතික්‍රියාවකට භාජනය වන අතර, සංරචකය සඳහා ගුණාත්මක අවශ්‍යතා සපුරාලන අතරම ප්‍රෙප්‍රෙග් හිස් තැන අපේක්ෂිත හැඩයට පරිවර්තනය කරයි.

ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලියේ වාසි:

ටැංකිය තුළ ඒකාකාර පීඩන ව්‍යාප්තිය: සම්පීඩිත වාතය, නිෂ්ක්‍රීය වායු (N₂, CO₂) හෝ මිශ්‍ර වායු භාවිතයෙන් පීඩනය යෙදීම මඟින් රික්ත බෑග් මතුපිට සාමාන්‍ය රේඛා ඔස්සේ සියලුම ලක්ෂ්‍යයන්ට සමාන පීඩනයක් යොදනු ලැබේ. මෙය සංරචක සෑදීමේදී සහ සුව කිරීමේදී ඒකාකාර පීඩනය සක්‍රීය කරයි.

ටැංකිය තුළ ඒකාකාර වායු උෂ්ණත්වය: තාපන (හෝ සිසිලන) වායුව ටැංකිය තුළ වේගයෙන් සංසරණය වන අතර, සෑම ස්ථානයකම ස්ථාවර වායු උෂ්ණත්වයක් පවත්වා ගනී. හොඳින් සැලසුම් කරන ලද අච්චු ව්‍යුහයක් සමඟ, අච්චුව තුළ මුද්‍රා තබා ඇති අතරතුර, තාපන සහ සිසිලන චක්‍ර අතරතුර සංරචකය හරහා අවම උෂ්ණත්ව වෙනස්කම් සහතික කෙරේ.

පුළුල් භාවිතය: සාපේක්ෂව සරල අච්චු නිර්මාණය ඉහළ කාර්යක්ෂමතාවයක් ලබා දෙන අතර, එය සම්, පැනල් සහ කවච වැනි විශාල ප්‍රදේශ සංකීර්ණ මතුපිට සෑදීම සඳහා සුදුසු වේ. එයට විවිධ මානයන්ගෙන් යුත් විවිධ සංකීර්ණ ව්‍යුහයන් සහ සංරචක නිපදවිය හැකිය. ඔටෝක්ලේව් තුළ ඇති උෂ්ණත්ව හා පීඩන තත්ත්වයන් මගින් පොලිමර් අනුකෘති සංයුක්ත ද්‍රව්‍ය සියල්ලේම පාහේ සැකසුම් අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකිය.

ස්ථාවර සහ විශ්වාසනීය සැකසුම් ක්‍රියාවලිය: ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් තුළ ඒකාකාර පීඩනය සහ උෂ්ණත්වය ස්ථාවර කොටස් ගුණාත්මකභාවය සහතික කරයි. ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලිය හරහා නිපදවන සංරචක අඩු සිදුරු සහ ඒකාකාර දුම්මල අන්තර්ගතයක් පෙන්නුම් කරයි. අනෙකුත් සැකසුම් ක්‍රම හා සසඳන විට, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් මගින් නිපදවන කොටස් ස්ථාවර සහ විශ්වාසදායක යාන්ත්‍රික ගුණාංග ලබා දෙයි. අද වන විට, අභ්‍යවකාශ යෙදුම්වල අධි-බර සංයුක්ත කොටස්වලින් අතිමහත් බහුතරයක් ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලිය භාවිතයෙන් නිෂ්පාදනය කර ඇත.

ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලියේ අවාසි:

ඉහළ ආයෝජන සහ පිරිවැය: අනෙකුත් ක්‍රියාවලීන් හා සසඳන විට, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් පද්ධති විශාල, ව්‍යුහාත්මකව සංකීර්ණ වන අතර පීඩන භාජන ලෙස වර්ගීකරණය කර ඇති අතර එමඟින් විශාල ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් එකක් ඉදිකිරීම අතිශයින් මිල අධික වේ. සෑම සුව කිරීමේ චක්‍රයක්ම රික්ත බෑග්, මුද්‍රා තැබීමේ ගෑස්කට්, මුදා හැරීමේ පටල, පාරගම්ය පැදුරු සහ මුදා හැරීමේ රෙදි වැනි මිල අධික සහායක ද්‍රව්‍ය සැලකිය යුතු ප්‍රමාණයක් පරිභෝජනය කරයි. ඊට අමතරව, ක්‍රියාවලිය සැලකිය යුතු ප්‍රමාණයක් ජලය, විදුලිය සහ ගෑස් පරිභෝජනය කරයි.

ඔටෝක්ලේව් ක්‍රියාවලියේ ප්‍රාථමික යෙදුම්:

අභ්‍යවකාශය: සම පැනල්, ඉළ ඇට, රාමු, ෆෙයාරිං ආදිය.

මෝටර් රථ: ශරීර පැනල් සහ අභ්‍යන්තර/පිටත හුඩ් පැනල්, අභ්‍යන්තර/පිටත දොර පැනල්, වහල පැනල්, ෆෙන්ඩර්, ප්‍රතිපත්ති පූජාවන්ට මූලිකත්වය දෙමින් කණු, B-කණු ආදිය වැනි ව්‍යුහාත්මක සංරචක.

දුම්රිය ප්‍රවාහනය: සිල්පර, නූල්, ආදිය;

සමුද්‍ර කර්මාන්තය, ඉහළ මට්ටමේ පාරිභෝගික භාණ්ඩ ආදිය.

අඛණ්ඩ නිෂ්පාදනය සඳහා ප්‍රාථමික ක්‍රමය ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලියයි.තන්තු-ශක්තිමත් කරන ලද සංයුක්තසංරචක. අභ්‍යවකාශය, දුම්රිය ප්‍රවාහනය, ක්‍රීඩා සහ විවේකය සහ නව බලශක්තිය වැනි අධි තාක්‍ෂණික අංශවල බහුලව භාවිතා වන අතර, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් හරහා නිපදවන සංයුක්ත නිෂ්පාදන මුළු සංයුක්ත නිමැවුමෙන් 50% කට වඩා වැඩි ප්‍රමාණයක් වේ. අභ්‍යවකාශ අංශයේ පමණක් මෙම අනුපාතය 80% ඉක්මවයි.

ඔටෝක්ලේව් සඳහා රික්ත සහායක ද්‍රව්‍ය

වැකුම් බෑග් පටලය

රික්ත බෑග් පටලය සංයුක්ත සංරචක සුව කිරීම සඳහා ක්‍රියාවලි සහායක ද්‍රව්‍යයක් ලෙස ක්‍රියා කරයි. මෙම පටල ද්‍රව්‍යයට නිශ්චිත පාරිසරික තත්ත්වයන් යටතේ රික්ත තත්වයක් නිර්මාණය කර පවත්වා ගත හැකිය. එහි කාර්යය වන්නේ රික්ත පද්ධතියක් ස්ථාපිත කිරීමයි.

නිෂ්පාදනය සහ අනෙකුත් රික්ත සහායක ද්‍රව්‍ය අතර ප්‍රාථමික බාධකය ලෙස මුදා හැරීමේ රෙදි බහුලව භාවිතා වේ. එය නිෂ්පාදනයට නොගැලපෙන අතර සුව කිරීමෙන් පසු පහසුවෙන් ඉවත් කළ හැකි අතර ආසන්න වශයෙන් 230°C දක්වා උෂ්ණත්වයකට ඔරොත්තු දෙයි.

PTFE අධි-උෂ්ණත්ව රෙදි වාරික වීදුරු තන්තු, සරල, ට්විල්, සැටින් හෝ වෙනත් වියන භාවිතා කරමින් උසස් වීදුරු තන්තු රෙදි උපස්ථරවලට වියන ලදී. මෙම උපස්ථර විවිධ ඝනකම් සහ බහු සුපිරි-පළල පළලවලින් ඉහළ උෂ්ණත්ව රෙදි නිපදවීම සඳහා අත්හිටුවන ලද PTFE ඉමල්ෂන් සමඟ නැවත නැවත, හොඳින් කාවැද්දීම ඇතුළත් අද්විතීය සැකසුම් ශිල්පීය ක්‍රමවලට භාජනය වේ.

වෙන් කිරීමේ චිත්‍රපටය

බොහෝ අවස්ථාවන්හිදී, වෙන් කිරීමේ පටලය ලැමිෙන්ට් සමඟ සෘජු ස්පර්ශයට පැමිණෙන අතර, එය මුදා නොහරින හුස්ම ගත හැකි හැඟීමෙන් හුදකලා කරයි. වෙන් කිරීමේ පටලය තෝරා ගැනීම සුව කිරීමේ උෂ්ණත්වය, පීඩනය, කොටස් සංකීර්ණතාව සහ දුම්මල පද්ධතිය මත රඳා පවතී. ලැමිෙන්ට් තුළ සිරවී ඇති වාතය සහ වාෂ්පශීලී ද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සහතික කිරීම සඳහා සිදුරු සහිත වෙන් කිරීමේ පටල සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා වේ.

සිදුරු සහිත ෆීල්ට්

ඉඳිකටු සිදුරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය දැඩි පාලනයක්, ඒකාකාර මතුපිට ඝනත්වයක් සහ සුදුසු ඝනකමක් සහතික කරයි. ක්‍රියාවලිය පුරාවට 100% ලෝහ අනාවරණය ලෝහ ඉඳිකටු කොටස් නොමැති බව සහතික කරයි. එය විශිෂ්ට ශක්තිය, පීඩන ප්‍රතිරෝධය, උෂ්ණත්ව ප්‍රතිරෝධය සහ අනුකූලතාව ලබා දෙයි.

ඇරමිඩ් සිදුරු සහිත ෆෙල්ට්

ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලීන්හි භාවිතා වන මෙය, 170°C මෘදුකාරක ලක්ෂ්‍යයක් සහ 240°C ට වැඩි ද්‍රවාංකයක් ඇති අතර, 200°C ට අඩු කෙටි කාලීන උෂ්ණත්වයන්ට ඔරොත්තු දීමේ හැකියාව ඇත.

මුද්‍රා තැබීමේ පටිය

රික්ත බෑග් සහ අච්චු කරන ලද කොටස් මුද්‍රා තැබීම සඳහා මුද්‍රා තැබීමේ පටිය භාවිතා කරයි. එය අධික ලෙස ඇලෙන සුළු නොවී අච්චු මතුපිටට හොඳින් බන්ධනය වීමට ප්‍රමාණවත් ඇලවීමක් තිබිය යුතු අතර, එමඟින් නැවත ස්ථානගත කිරීම සඳහා රික්ත බෑග් පටලවලින් ටේප් ඉවත් කළ හැකි බව සහතික කෙරේ. ඊට අමතරව, සුව කිරීමෙන් පසු, ටේප් අච්චු මතුපිටින් පිරිසිදුව ගැලවී යා යුතුය. විවිධ සුව කිරීමේ තත්වයන් සඳහා අපි මුද්‍රා තැබීමේ පටි පරාසයක් පිරිනමන්නෙමු.

රික්තක නල

රික්ත නල වලට රික්තක පාදක, ආපසු නොඑන පිරිමි/කාන්තා සම්බන්ධක සහ රික්තක යෙදුම් සඳහා විවිධ නල සංරචක ඇතුළත් වේ. මෙම සවි කිරීම් රික්තක මෙහෙයුම් වලදී වාතය රහිත අඛණ්ඩතාව සහතික කරයි.

ඔටෝක්ලේව් මෝල්ඩින් ක්‍රියාවලිය යෙදීම

බහුලව භාවිතා වන සැකසුම් ක්‍රමයක් ලෙසකාබන් ෆයිබර් නිෂ්පාදන, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් ක්‍රියාවලියට පහත පියවර ඇතුළත් වේ:

සකස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය

මෙයට ප්‍රධාන වශයෙන් අච්චු, කාබන් ෆයිබර් ප්‍රෙග්ස් සහ සහායක ද්‍රව්‍ය ඇතුළු මෙවලම් සහ ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීම ඇතුළත් වේ.

ද්‍රව්‍ය සැකැස්ම

මෙම පියවරට ප්‍රෙප්‍රෙග් කැපීම, ස්ථර කිරීම සහ සංයුක්ත කිරීම ඇතුළත් වේ. සැකිලි හෝ ස්වයංක්‍රීය කැපුම් යන්ත්‍ර භාවිතයෙන් කාබන් ෆයිබර් ප්‍රෙග්‍රෙග් නිශ්චිත මානයන් සහ අවශ්‍යතාවලට කපා ඇත. පසුව පෙර-ප්‍රෙග් අපේක්ෂිත මානයන්ට කපා, සැලසුම් පිරිවිතරයන්ට අනුව ස්ථර කර, අවසානයේ පූර්ව-සම්පීඩනය කරනු ලැබේ. වර්තමානයේ, නල, තහඩු හෝ වෙනත් සංකීර්ණ හැඩතල වැනි කාබන් ෆයිබර් නිෂ්පාදන සාමාන්‍යයෙන් අතින් පිරිසැලසුම භාවිතයෙන් නිපදවන අතර ඉහළ නම්‍යශීලී බවක් ලබා දෙයි.

සුව කිරීම සකස් කිරීමේ ක්‍රියාවලිය

මෙම පියවරට ප්‍රධාන වශයෙන් කාබන් ෆයිබර් නිෂ්පාදනය බෑග් කිරීම, සහායක ද්‍රව්‍ය කැපීම සහ ඒවා තැබීම ඇතුළත් වේ. සාමාන්‍යයෙන්, සුව කිරීමේ සූදානමට කොටස, අච්චුව, රික්ත බෑගය සහ සහායක ද්‍රව්‍ය සකස් කිරීම ඇතුළත් වේ. අත්‍යවශ්‍ය සහායක ද්‍රව්‍ය අතර මුදා හැරීමේ කාරක සහ වාතාශ්‍රක ද්‍රව්‍ය (රික්ත බෑග් පද්ධතිය තුළ රික්තය ඒකාකාරව බෙදා හැරීමට භාවිතා කරයි) ඇතුළත් වේ.

සුව කිරීම සහ අච්චු කිරීම

සෑම කාබන් ෆයිබර් නිෂ්පාදනයක් සඳහාම සුව කිරීම අත්‍යවශ්‍ය පියවරකි. ස්ථාවර ත්‍රිමාණ ජාල ව්‍යුහයක් සෑදීම සඳහා ස්ථාවර ක්‍රියාවලි තත්වයන් යටතේ ප්‍රෙප්‍රෙග් තුළ තාප සැකසුම් දුම්මල රත් කිරීම සහ පීඩනය යෙදීම එයට ඇතුළත් වේ. තාප සැකසුම් කාබන් ෆයිබර් සංයුක්ත සඳහා, සුව කළ පසු, පිරිසැලසුමෙන් හෝ සුව කිරීමේ ක්‍රියාවලියෙන් පැන නගින ඕනෑම දෝෂයක් ආපසු හැරවිය නොහැකි වේ. එබැවින්, ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් සුව කිරීමේදී ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් දැඩි ලෙස පාලනය කිරීම ඉතා වැදගත් වේ.

පරීක්ෂාව

පරීක්ෂාවට ප්‍රධාන වශයෙන් ක්‍රම තුනක් ඇතුළත් වේ: දෘශ්‍ය පරීක්ෂාව, අතිධ්වනික පරීක්ෂාව හෝ එක්ස් කිරණ විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂාව. සුව කිරීමෙන් පසු, කාබන් තන්තු නිෂ්පාදන සුදු ලප, දුම්මල හිස්තැන් හෝ දුම්මල එකතු කිරීම වැනි දෝෂ පරීක්ෂා කිරීම සඳහා මතුපිට දෘශ්‍ය පරීක්ෂාවට ලක් කරයි. අභ්‍යන්තර පරීක්ෂාව සාමාන්‍යයෙන් අතිධ්වනික හෝ එක්ස් කිරණ විනාශකාරී නොවන පරීක්ෂණ භාවිතා කරයි, එමඟින් ද්‍රව්‍ය ඝනත්වය මත පදනම්ව විවිධ ආකාරයේ දෝෂ හෙළි කළ හැකි අතර අභ්‍යන්තර ඝන හිස්තැන් හෝ විරූපණය හඳුනාගත හැකිය.

පසු-සැකසුම් කිරීම

යන්ත්‍රගත කාබන් ෆයිබර් කොටස් බොහෝ විට බර්ර් හෝ ෆ්ලෑෂ් ප්‍රදර්ශනය කරන බැවින් පසු-සැකසුම් කිරීම අවශ්‍ය වේ. සැලසුම් පිරිවිතරයන්ට අනුකූල වීම සඳහා ඔප දැමීමේ යන්ත්‍ර හෝ ඇඹරුම් කටර් භාවිතයෙන් මේවා ඉවත් කළ හැකිය.

මෙම සම්මත පියවරයන්ගෙන් ඔබ්බට, ඇතැම් සංයුක්ත සංරචක සඳහා සහ-බන්ධනය හෝ සහ-සුව කිරීම සඳහා ද්විතියික ස්වයංක්‍රීය ක්ලේව් අච්චුවක් අවශ්‍ය වන අතර එමඟින් සංකීර්ණ හැඩැති සංයුක්ත කොටස් නිෂ්පාදනය කිරීමට හැකි වේ.