පුවත්

තත්ත්ව පරීක්ෂාවෆීනෝලික් අච්චු සංයෝග(සම්පීඩන අච්චුව සඳහා ප්‍රධාන වශයෙන් භාවිතා කරන පිරවුම්, සුව කිරීමේ කාරක, ලිහිසි තෙල් ආදිය එකතු කරන ලද ෆීනෝලික් ෙරසින් අනුකෘතියෙන් සාදන ලද) අච්චු අවශ්‍යතා සහ නිෂ්පාදන කාර්ය සාධනයට අනුකූල වීම සහතික කිරීම සඳහා පෙනුම, සැකසුම් කාර්ය සාධනය, භෞතික හා යාන්ත්‍රික ගුණාංග, තාප ගුණාංග සහ රසායනික ප්‍රතිරෝධය ඇතුළු මූලික මානයන් ආවරණය කළ යුතුය. නිශ්චිත පරීක්ෂණ අයිතම සහ සලකා බැලීම් පහත පරිදි වේ:

මූලික පෙනුම සහ දෘශ්‍ය තත්ත්ව පරීක්ෂාව

පෙනුම, මූලික තත්ත්ව තක්සේරුව සඳහා බුද්ධිමය දර්ශකයක් ලෙස ක්‍රියා කරන අතර, නිෂ්පාදනය අතරතුර අමුද්‍රව්‍ය මිශ්‍ර කිරීමේ සහ පෙතිකරණයේ (හෝ කුඩු සකස් කිරීමේ) ඒකාකාරිත්වය සෘජුවම පිළිබිඹු කරයි. නිශ්චිත පරීක්ෂණ අයිතමවලට ඇතුළත් වන්නේ:

වර්ණය සහ ඒකාකාරිත්වය

අවශ්‍යතාවය: එකම කාණ්ඩය තුළ ඇති නිෂ්පාදන සැලකිය යුතු වර්ණ වෙනසක් නොමැතිව ස්ථාවර වර්ණයක් ප්‍රදර්ශනය කළ යුතුය (සම්මත වර්ණ ප්‍රස්ථාර සමඟ දෘශ්‍ය සංසන්දනය හෝ වර්ණ වෙනස මීටරයක් ​​භාවිතයෙන් ප්‍රමාණාත්මක මිනුම් මගින් සත්‍යාපනය කළ හැක).

වැදගත්කම: වර්ණ විචලනය දුම්මල කාණ්ඩ වෙනස්කම්, අසමාන පිරවුම් විසරණය හෝ සැකසුම් උෂ්ණත්ව උච්චාවචනයන් නිසා ඇති විය හැකි අතර, එය අවසාන නිෂ්පාදනයේ දෘශ්‍ය අනුකූලතාවයට බලපායි.

කැටිති/කුඩු තත්ත්වය

කැටිති: වටකුරු හැඩය, සමුච්චය වීමක් හෝ කැඩී යාමක් නොමැතිකම (බිඳවැටීමේ අනුපාතය ≤ නිශ්චිත අගය විය යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් ≤3% විය යුතුය) සහ ඒකාකාර අංශු ප්‍රමාණයේ ව්‍යාප්තිය (සම්මත පෙරනයක් විශ්ලේෂණය හරහා සත්‍යාපනය කළ හැකිය; උදා: 20-60 දැල් ප්‍රතිශතය ආයතනික ප්‍රමිතීන් සපුරාලිය යුතුය) පරීක්ෂා කරන්න.

කුඩු: ගැටිති සහ විදේශීය ද්‍රව්‍ය වලින් තොරයි (උදා: ලෝහමය අපද්‍රව්‍ය, තන්තු ගැටිති). දැල් 100 ක තිරයක් භාවිතයෙන් පරීක්ෂා කරන්න; අවශේෂ ≤0.5% විය යුතුය.

අපිරිසිදුකම් සහ අඩුපාඩු

දෘශ්‍යමය වශයෙන් හෝ විශාලන වීදුරුවකින් පරීක්ෂා කරන්න. ලෝහ රැවුල්, ගල් හෝ විසුරුවා නොගත් දුම්මල ගැටිති වැනි අපද්‍රව්‍ය සඳහා අවසර නැත. කැට/කුඩු මතුපිට තෙල් පැල්ලම් හෝ අච්චු ලප වලින් තොර විය යුතුය (අච්චු කිරීමේදී බුබුලු හෝ දිරාපත් වීම වැළැක්වීම සඳහා).

කාර්ය සාධන පරීක්ෂාව සැකසීම

ෆීනෝලික් අච්චු සංයෝගවල සැකසුම් කාර්ය සාධනය සම්පීඩන අච්චු ගැසීමේ පහසුව සහ නිෂ්පාදන අස්වැන්න අනුපාතය කෙලින්ම තීරණය කරයි. මූලික පරීක්ෂණ අයිතමවලට ඇතුළත් වන්නේ:

1. ප්‍රවාහ හැකියාව (දියවන ප්‍රවාහ ලක්ෂණ)

පරීක්ෂණ ක්‍රමය: සාමාන්‍යයෙන් සර්පිලාකාර ප්‍රවාහ දිග ක්‍රමය (GB/T 14049-2008 අනුව “ෆීනොලික් අච්චු සංයෝග"). අච්චු සංයෝගය නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකදී (උදා: 160-180°C) සහ පීඩනයේදී (උදා: 5-10 MPa) සර්පිලාකාර අච්චුවකට එන්නත් කරන්න, ඉන්පසු ගලා යන දියවීමෙන් සාදන ලද සර්පිලාකාරයේ දිග මැන බලන්න.

විනිශ්චය නිර්ණායක: එකම කණ්ඩායම තුළ ප්‍රවාහ දිග අපගමනය ≤±10% විය යුතුය. නිශ්චිත අගයන් නිෂ්පාදන ව්‍යුහයට ගැළපිය යුතුය (සංකීර්ණ තුනී බිත්ති සහිත නිෂ්පාදන සඳහා ඉහළ ප්‍රවාහ හැකියාවක් අවශ්‍ය වන අතර ඝන බිත්ති සහිත නිෂ්පාදන සඳහා පිටාර ගැලීම වැළැක්වීම සඳහා මධ්‍යම ප්‍රවාහ හැකියාවක් අවශ්‍ය වේ).

වැදගත්කම: අධික ලෙස අඩු ප්‍රවාහ හැකියාව නිෂ්පාදනවල අසම්පූර්ණ පිරවීමක් හෝ කෙළවරේ හිස්තැන් ඇති කළ හැකිය; අධික ලෙස ඉහළ ප්‍රවාහ හැකියාව ෆ්ලෑෂ් හෝ පිටාර ගැලීමට හේතු විය හැකි අතර, පසු සැකසුම් පිරිවැය වැඩි කරයි.

2. සුව කිරීමේ වේගය (ජෙල් කාලය සහ සුව කිරීමේ කාලය)

ජෙල් කාලය: නිශ්චිත උෂ්ණත්වයකදී (උදා: 175°C) (GB/T 14049 අනුව) රත් වීමේ සිට ප්‍රවාහ හැකියාව නැතිවීම (ජෙල් තත්ත්වය) දක්වා කාලය මනිනු ලැබේ. සාමාන්‍යයෙන් අවශ්‍ය වන්නේ: තත්පර 50-150 (කොටස් ඝණකම මත පදනම්ව සකස් කර ඇත; ඝන කොටස් සඳහා අභ්‍යන්තර නොකැඩීම වැළැක්වීම සඳහා තරමක් දිගු ජෙල් කාලයක් අවශ්‍ය වේ).

සුව කිරීමේ කාලය: නිශ්චිත උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය යටතේ සම්පූර්ණ සුව කිරීම සඳහා අවශ්‍ය කාලය මනිනු ලැබේ (අච්චු කරන ලද පරීක්ෂණ නිදර්ශකවල දෘඪතාවයේ වෙනස්කම් මගින් තීරණය වේ; උදා: 80 හෝ ඊට වැඩි බාර්කෝල් දෘඪතාවක් සම්පූර්ණ සුවය පෙන්නුම් කරයි). සාමාන්‍යයෙන් ජෙල් කාලය මෙන් 3-5 ගුණයක්.

වැදගත්කම: අධික වේගයෙන් පදම් කිරීම නිෂ්පාදනවල අභ්‍යන්තර ආතතිය හා ඉරිතැලීම් ඇති කළ හැකිය; අධික ලෙස මන්දගාමී පදම් කිරීම නිෂ්පාදන චක්‍ර දිගු කරන අතර කාර්යක්ෂමතාව අඩු කරයි.

3. හැකිලීමේ අනුපාතය (පසු-සැකසීමේ මාන ස්ථායිතාව)

පරීක්ෂණ ක්‍රමය: සම්මත නිදර්ශකයක් අච්චු කරන්න (උදා: 120mm × 120mm × 3mm). කාමර උෂ්ණත්වයට සිසිල් වූ පසු, නිදර්ශකයේ සැබෑ මානයන් මැන බලන්න. හැකිලීමේ අනුපාතය ගණනය කිරීම සඳහා මේවා අච්චු මානයන් සමඟ සසඳන්න (හැකිලීමේ අනුපාතය = (පුස් මානයන් - නිදර්ශක මානයන්) / අච්චු මානයන් × 100%).

විනිශ්චය නිර්ණායක:ෆීනොලික් අච්චු සංයෝගයහැකිලීම සාමාන්‍යයෙන් 0.4% සිට 1.2% දක්වා පරාසයක පවතී (අකාබනික පිරවුම් සමඟ අඩු, කාබනික පිරවුම් සමඟ තරමක් වැඩි). නිමි භාණ්ඩවල මාන අපගමනය වැළැක්වීම සඳහා කාණ්ඩ හැකිලීමේ අපගමනය ≤±0.2% විය යුතුය.