පුවත්

RTM ක්‍රියාවලියට හොඳ ආර්ථික කාර්යක්ෂමතාවයක්, හොඳ සැලසුම් කිරීමේ හැකියාව, ස්ටයිරීන් අඩු වාෂ්පීකරණය, නිෂ්පාදනයේ ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවය සහ A ශ්‍රේණියේ මතුපිට දක්වා හොඳ මතුපිට ගුණාත්මකභාවය යන වාසි ඇත.
RTM අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලියට අච්චුවේ වඩාත් නිවැරදි ප්‍රමාණය අවශ්‍ය වේ. rtm සාමාන්‍යයෙන් අච්චුව වැසීමට යින් සහ යැං භාවිතා කරයි, එබැවින් අච්චුවේ ප්‍රමාණයේ දෝෂය සහ අච්චුව වැසීමෙන් පසු කුහරයේ ඝණකම නිවැරදිව පාලනය කිරීම ප්‍රධාන ගැටළුවකි.

1, ද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම
අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය පාලනය කිරීම සඳහා, අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම වැදගත් සාධකයකි. නිෂ්පාදනයRTM අච්චුවඅච්චුවේ භාවිතා කරන ජෙල් කබායට ඉහළ බලපෑම් තද බවක්, ඉහළ තාප ප්‍රතිරෝධයක් සහ අඩු හැකිලීමක් තිබිය යුතු අතර, සාමාන්‍යයෙන් වයිනයිල් එස්ටර වර්ගයේ අච්චු ජෙල් කබායක් භාවිතා කළ හැකිය.
RTM අච්චු දුම්මල සාමාන්‍යයෙන් හොඳ තාප ප්‍රතිරෝධයක් සහ දෘඩතාවයක් අවශ්‍ය වේ, යම් තරමක බලපෑම් තද බවක්, හැකිලීම කුඩා හෝ ශුන්‍ය හැකිලීමට ආසන්න වේ. තන්තු ශක්තිමත් කිරීමේ ද්‍රව්‍ය සහිත RTM අච්චු 30g / ㎡ ක්ෂාර නොවන මතුපිට ෆීල්ට් සහ 300g / ㎡ ක්ෂාර නොවන කෙටි-කැපුම් ෆීල්ට් භාවිතා කළ හැකිය. 300g / m ක්ෂාර නොවන කෙටි-කැපුම් ෆීල්ට් සමඟ අච්චු හැකිලීමෙන් සාදන ලද 450g / m ක්ෂාර නොවන කෙටි-කැපුම් ෆීල්ට් අඩු, ඉහළ මාන නිරවද්‍යතාවයක් ඇත.

2, ක්‍රියාවලි පාලනය
අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම RTM අච්චුවේ ප්‍රමාණය සහ වැදගත් සබැඳියක කුහරයේ ඝණකම පාලනය කිරීම සඳහා වන අතර, ඕනෑම අවස්ථාවක අච්චු හැරවීමේ ක්‍රියාවලියේදී තත්ත්ව පාලනය වඩාත් වැදගත් ක්‍රියාවලියකි. මෙම ක්‍රියාවලි පාලනය සුදුසු නොවේ නම්, අමුද්‍රව්‍ය අවශ්‍යතා භාවිතය සපුරාලන්නේ නම්, නිවැරදි මානයන් සහ සුදුසුකම් ලත් කුහරයේ ඝණකම සහිතව අච්චුව හැරවීම දුෂ්කර ය.
අච්චු හැරවීමේ ක්‍රියාවලිය මුලින්ම සංක්‍රාන්ති දැව අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය ග්‍රහණය කර ගත යුතුය. නිරවද්‍යතාවය සහතික කිරීම සඳහා, පෙරහන් දැව අච්චු නිර්මාණයේ ආරම්භයේ දී අච්චු හැකිලීමේ අනුපාතය අනුව යම් ප්‍රමාණයක හැකිලීමේ දීමනාවක් ඉතිරි කළ හැකිය. ඊට අමතරව, දැව අච්චු අලුත්වැඩියා කිරීමේ මතුපිට සංක්‍රාන්තිය කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය පැතලි, දැව අච්චු මතුපිට කැළැල් හාරා ගත යුතුය. කැළැල් සහ දැව හැකිලීම අනුකූල නොවීම ෆයිබර්ග්ලාස් අච්චුවේ මතුපිට පැතලි නොවීමට හේතු වේ. කැළැල් හාරා මතුපිට බර්ර් ඉවත් කරන්න, ලී අච්චුවේ මතුපිට පුට්ටි ප්‍රතිකාරය සීරීමට ලක් කළ යුතුය, සාමාන්‍යයෙන් 2 ~ 3 වතාවක් සීරීමට අවශ්‍ය වේ. පුට්ටි සුව වූ පසු, ප්‍රමාණය සහ හැඩයේ නිරවද්‍යතා අවශ්‍යතා සම්පූර්ණයෙන්ම සපුරාලන තෙක් මතුපිට ඔප දැමීමට වැලි කඩදාසි භාවිතා කරන්න.
ලී අච්චු නිෂ්පාදනය උත්සාහය වැය කිරීමට කැමැත්තෙන් සිටිය යුතුය, මන්ද සාමාන්‍යයෙන්, මාන නිරවද්‍යතාවයඅවසානයේ FRP අච්චුවලී අච්චුවේ නිරවද්‍යතාවය මත රඳා පවතී. වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් අච්චුවේ මතුපිට සුමට හා පිරිසිදු බව සහතික කිරීම සඳහා, වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ප්ලාස්ටික් අච්චුවේ පළමු කැබැල්ල හරවන්න, ඉසින ක්‍රමය භාවිතා කරන ජෙල් කබා ස්ථරය වඩාත් සුදුසුය.
ජෙල්කෝට් ඉසින විට තුවක්කුවේ වායු ප්‍රවාහය සකස් කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය, එවිට ජෙල්කෝට් දුම්මල පරමාණුකරණය ඒකාකාර වන අතර අංශු නොපෙන්වයි. මතුපිට ගුණාත්මක භාවයට බලපාන පරිදි දේශීය ජෙල් කෝට් එල්ලීමට හේතු නොවන පරිදි ඉසින තුවක්කුව සහ තුවක්කුව අච්චුවෙන් පිටත තිබිය යුතුය. ජෙල් කෝට් ස්ථරය සුව වූ පසු, මතුපිට හැඟීම අලවන්න. මතුපිට ගුණාත්මකභාවයට බලපාන පරිදි දේශීය ජෙල්කෝට් එල්ලීමට හේතු නොවන පරිදි මතුපිට හැඟීම අච්චුවෙන් පිටත තිබිය යුතුය.
ජෙල් ආලේපන තට්ටුව සුව වූ පසු, මතුපිට ෆීල්ට් අලවන්න, මතුපිට ෆීල්ට් එක පැතලි, නැමුණු හෝ ලැප් එකකින් ආවරණය කළ යුතුය. හොඳ මතුපිට ෆීල්ට් එකක් ඇලවිය යුතුය, මතුපිට ෆීල්ට් එක හරහා පොඟවා ගැනීම සඳහා බුරුසුවක් කුඩා ප්‍රමාණයක දුම්මලයක ගිල්විය හැකිය, මැලියම් ප්‍රමාණය පාලනය කිරීම කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න, දෙකම තන්තු සම්පූර්ණයෙන්ම විනිවිද යාමට හැකි වේ, නමුත් ඕනෑවට වඩා නොවේ. ඉහළ මැලියම් අන්තර්ගතය, බුබුල බැහැර කිරීම පහසු නොවන අතර, සුව කිරීමේ බාහිර තාපජ විශාල, විශාල හැකිලීමක් ඇති කරයි. බුබුලු තෝරා ගැනීමට මතුපිට ෆීල්ට් ස්ථරය දුම්මල සුව කිරීම, බුබුලු තෝරා ගැනීමට ජෙල් ආලේපන ස්ථරය හරහා කපා ගත නොහැක.
බුබුලු තෝරා ගැනීමෙන් පසු, සුදුසු වැලි දැමීම, ෆයිබර්ග්ලාස් බර්ර් ඉවත් කිරීම සහ පාවෙන දූවිලි ඉවත් කිරීම, 300g / m² ක්ෂාර නොවන කෙටි-කැපුම් ෆීල්ට් අතින් අලවන්න, සෑම අවස්ථාවකම පේස්ට් ස්ථර 1 ~ 2 ක් පමණක් අලවන්න, බාහිර තාප උච්චයෙන් පසුව සුව කළ හැකිය. අවශ්‍ය ඝනකමට අලවන්න, ඔබට තඹ පයිප්පය තැබිය හැකි අතර, පරිවාරක හරය බ්ලොක් තැබීම කළ හැකිය. තාප පරිවාරක හරය බ්ලොක් මැලියම් තැබීම ලෙස වීදුරු පබළු ෙරසින් පුට්ටි මොඩියුලේෂන් කිරීම, තාප පරිවාරක හරය බ්ලොක් අතර පරතරය පිරවීම සඳහා.
තැබීමෙන් පසු, පරිවාරක හර බ්ලොක් මතුපිට පරතරය සුමට කිරීම සඳහා වීදුරු පබළු පුට්ටි භාවිතා කළ යුතුය. පරිවාරක හර බ්ලොක් ස්ථරය සුව කිරීම සහ පසුව කෙටි-කැපුම් ෆීල්ට් ස්ථර 3 ~ 4 ක් අලවන්න, ඔබට අච්චු වානේ ඇටසැකිල්ල ඇලවිය හැකිය. වානේ ඇටසැකිල්ල අලවන්න, වෙල්ඩින් ආතතිය ඉවත් කිරීම සඳහා මුලින්ම ඇනීල් කරන ලද වානේ ඇටසැකිල්ල සහ අච්චුව අතර පරතරය වැළැක්වීම සඳහා පිරවිය යුතුය.එෆ්ආර්පීවානේ ඇටසැකිල්ල සමඟ අච්චු විරූපණය.
පළමු අච්චු කැබැල්ල සුව කළ පසු, අච්චුව ඉවත් කර, අතිරික්ත පියාඹන දාරය ඉවත් කර, අච්චු කුහරය සුන්බුන් වලින් පිරිසිදු කර, ඉටි පත්රය යොදනු ලැබේ. භාවිතා කරන ඉටි පත්රයේ ඝණකම ඒකාකාර විය යුතු අතර දිගු වීම කුඩා විය යුතුය. ඉටි පත්රය වායු බුබුලු වලින් ඔතා නොගත යුතුය, වායු බුබුලු ඇති වූ පසු, අච්චු කුහරයේ ප්‍රමාණය සහතික කිරීම සඳහා එය ඉවත් කර නැවත ඇලවිය යුතුය. ලැප් සන්ධි කපා, ඉටි තහඩු අතර හිඩැස් පුට්ටි හෝ රබර් සිමෙන්තිවලින් සමතලා කළ යුතුය. ඉටි පත්රය යෙදීමෙන් පසු, පළමු අච්චුව මෙන් දෙවන අච්චුවක් හැරවිය හැකිය. ජෙල්කෝට් ඉසින ලද පසු දෙවන අච්චුව සාමාන්‍යයෙන් සාදනු ලබන අතර, එන්නත් සිදුරු සහ වාතාශ්‍රය සිදුරු සකස් කළ යුතුය. දෙවන අච්චු කැබැල්ල පෙරළන්න, ඔබ මුලින්ම පියාඹන දාරය ඉවත් කළ යුතුය, ස්ථානගත කිරීමේ අල්ෙපෙනති සහ අගුලු දැමීමේ බෝල්ට් වෑල්ඩින් කළ යුතුය, එය කඩා දැමීමෙන් පසු සම්පූර්ණයෙන්ම සුව කළ යුතුය.

3, පුස් පරීක්ෂාව සහ ප්‍රතිකර්ම පියවර
ඉවත් කර පිරිසිදු කිරීමෙන් පසු, අච්චු කුහරයේ ඝණකම මැනීමට රබර් සිමෙන්ති භාවිතා කරන්න. ඝණකම සහ ප්‍රමාණය අවශ්‍යතා සපුරාලිය හැකි නම්, ඇඹරුම් සහ ඔප දැමීමේ ක්‍රියාවලිය අවසන් වූ පසු, RTM අච්චුව සාර්ථකව හරවා නිෂ්පාදනයට ලබා දිය හැකිය. දුර්වල ක්‍රියාවලි පාලනය සහ අච්චු කුහරය නිසා ඇති වන වෙනත් හේතූන් නිසා පරීක්ෂණය අවශ්‍යතා සපුරාලන්නේ නැත්නම්, සීරීම, අච්චුව නැවත විවෘත කිරීම ඉතා කණගාටුදායකය.
අත්දැකීම් වලට අනුව, පිළියම් දෙකක් තිබිය හැකිය:
① අච්චුවෙන් එකක් ඉවත් කර, කැබැල්ලක් නැවත විවෘත කරන්න;
② අච්චුවේ ලක්ෂණ අලුත්වැඩියා කිරීම සඳහා RTM ක්‍රියාවලියම භාවිතා කිරීම, සාමාන්‍යයෙන් අච්චු මතුපිට ජෙල්කෝට් ස්ථරයේ කැබැල්ලක් කපා ඉවත් කර, එය මත තැබීම.වීදුරු කෙඳි ශක්තිමත් කරන ලද ද්‍රව්‍ය, අච්චුවේ අනෙක් කොටස ඉටි පත්‍රයට සවි කර, ජෙල්කෝට් ඉසින්න, ඉන්පසු අච්චුව සැකසීමෙන් පසු සුව කළ යුතු අච්චු එන්නත් කිරීම භාවිතයට ලබා දිය හැකිය.