BMC ස්කන්ධ අච්චු සංයෝග ක්‍රියාවලිය පිළිබඳ හැඳින්වීම

BMC යනු කෙටි යෙදුමකිතොග අච්චු සංයෝගයඉංග්‍රීසියෙන්, චීන නම Bulk Molding Compound (එසේම හැඳින්වේ: unsaturated polyester glass fiber reinforced Bulk Molding Compound) යනු ද්‍රව දුම්මල, අඩු හැකිලීමේ කාරකය, හරස් සම්බන්ධක කාරකය, ආරම්භකය, පිරවුම, කෙටි කැපුම් වීදුරු තන්තු පෙති සහ සංකීර්ණයේ භෞතික මිශ්‍රණයේ අනෙකුත් සංරචක මගින්, උෂ්ණත්ව හා පීඩන තත්වයන් යටතේ, අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් සහ ස්ටයිරීන් හරස් සම්බන්ධ කිරීම, බහුඅවයවීකරණ ප්‍රතික්‍රියාව සිදු වේ. උෂ්ණත්වය සහ පීඩනය යටතේ, අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් සහ ස්ටයිරීන් හරස් සම්බන්ධ කර බහුඅවයවීකරණ ප්‍රතික්‍රියාව මගින් සුව කරනු ලැබේ. එහි විශිෂ්ට යාන්ත්‍රික ගුණාංග සහ විශිෂ්ට විද්‍යුත් ගුණාංග සහ තාප ප්‍රතිරෝධය සහ හොඳ සැකසුම් ගුණාංග විදුලි උපකරණ, උපකරණ, මෝටර් රථ නිෂ්පාදනය, ගුවන් සේවා, ප්‍රවාහනය, ඉදිකිරීම් කර්මාන්තවල බහුලව භාවිතා වේ.

සූත්‍රකරණ පද්ධතිය
1. අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් ෙරසින්: smc/bmc විශේෂ ෙරසින් සමඟ, ප්‍රධාන වශයෙන් m-ෆීනයිල් ඉහළට, බලපෑම් ප්‍රතිරෝධය, විඛාදන ප්‍රතිරෝධය, චාප ප්‍රතිරෝධය, බ්ලොක් හෝ ඇනිසොට්‍රොපික් නිෂ්පාදන නිෂ්පාදනය සඳහා සුදුසු වේ.
2. හරස් සම්බන්ධක කාරකය; මොනෝමර් ස්ටයිරීන් සමඟ, අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් වල ද්විත්ව බන්ධනවල අන්තර්ගතය සහ ට්‍රාන්ස් ද්විත්ව බන්ධන සහ සිස් ද්විත්ව බන්ධනවල අනුපාතය මත පදනම්ව, හරස් සම්බන්ධක මොනෝමර්වල ඉහළ අනුපාතය අනුව, 30% ~ 40% දක්වා ප්‍රමාණය වඩාත් සම්පූර්ණ සුව කිරීමක් ලබා ගත හැකිය.
3. ඉහළ උෂ්ණත්ව සුව කිරීමේ කාරකයක් සහිත ආරම්භකය, ටර්ට්-බියුටයිල් පෙරොක්සිබෙන්සොයිට් (TBPB) බහුලව භාවිතා වන ඉහළ උෂ්ණත්ව සුව කිරීමේ කාරකයට අයත් වේ, අංශක 104 ක අච්චු උෂ්ණත්වයක ද්‍රව වියෝජන උෂ්ණත්වය අංශක 135 සිට 160 දක්වා වේ.
4. අඩු හැකිලීමේ කාරකය බහුලව භාවිතා වන තාප ප්ලාස්ටික් දුම්මල, අච්චු හැකිලීම අඩු කිරීම සඳහා තාප ප්‍රසාරණය භාවිතා කිරීම.සාමාන්‍යයෙන්, නිෂ්පාදනවල හැකිලීමේ අනුපාතය 0.1~0.3% කින් පාලනය කළ යුතුය, එබැවින් මාත්‍රාව දැඩි ලෙස පාලනය කළ යුතුය.
5. ශක්තිමත් කිරීමේ ද්රව්ය: සාමාන්‍යයෙන් භාවිතා කරන කප්ලිං සකසන ලද 6 ~ 12mm දිග කෙටි තන්තු 6 ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය Al2O3.3H2O-පාදක කර, නව පොස්පරස් අඩංගු ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය කුඩා ප්‍රමාණයක් එකතු කරමින්, හයිඩ්‍රේටඩ් ඇලුමිනා ද පිරවුම් 7 හි කාර්යභාරය ඉටු කරයි. පිරවුම් මඟින් විද්‍යුත් ගුණාංග සහ ගිනි නිවන හැකියාව වැඩි දියුණු කිරීමේ පිරිවැය අඩු කළ හැකිය. කැල්සියම් කාබනේට් යනු හොඳ සමස්ත කාර්ය සාධනයක් සහිත දිගම භාවිතා කරන ලද පිරවුමයි, සාමාන්‍යයෙන් කප්ලිං ප්‍රතිකාරයෙන් පසු සියුම්, ක්ෂුද්‍ර කුඩු ආකාරයෙන් සහ පසුව එකතු කරනු ලැබේ.

BMC ක්‍රියාවලිය
1. ද්‍රව්‍ය එකතු කිරීමේ අනුපිළිවෙල කෙරෙහි අවධානය යොමු කරන්න. z-වර්ගයේ ඇනීමේ යන්ත්‍රයක මිශ්‍ර කර, ඇනීමේ යන්ත්‍රයට තාපන උපකරණයක් ඇත, මිශ්‍ර කිරීම ඒකාකාරද යන්න නිරීක්ෂණය කළ හැකිය වර්ණ පේස්ට් හෝ ඒකාකාරව සුදුසු කාබන් වර්ණ ගැන්වීම, විනාඩි 15 ~ 18 ක් පමණ
2. කෙටි කැපුම් වීදුරු කෙඳි අන්තිම එකට සම්බන්ධ වීමට, ඉක්මනින් කැඩුණු තන්තු විශාල සංඛ්‍යාවක් සම්බන්ධ වීමට, ශක්තියට බලපායි.
3. BMC ද්‍රව්‍ය අඩු උෂ්ණත්වයකදී, සාමාන්‍යයෙන් සෙල්සියස් අංශක 10 ක උෂ්ණත්වයකදී ගබඩා කළ යුතුය, උෂ්ණත්වය ඉහළය, අසංතෘප්ත දුම්මල හරස් සම්බන්ධ කිරීමට සහ සුව කිරීමට පහසු වන අතර, පසුව අච්චු සැකසීමේ දුෂ්කරතා ඇති වේ.
4. අච්චු උෂ්ණත්වය: අංශක 140 ක් හෝ ඊට වැඩි, ඉහළ සහ පහළ අච්චු උෂ්ණත්වය අංශක 5 ~ 10, අච්චු පීඩනය 7mpa හෝ ඊට වැඩි, රඳවා ගැනීමේ කාලය 40 ~ 80s/mm

කාර්මික රෝග විනිශ්චය
1. නිෂ්පාදන ඉරිතැලීම්: නිෂ්පාදන ඉරිතැලීම් ගැටළුව බහුලව දක්නට ලැබේ, විශේෂයෙන් ශීත ඍතුවේ අඩු උෂ්ණත්ව තත්ත්වයන් තුළ. ඊනියා ඉරිතැලීම් යනු අභ්‍යන්තර ආතතිය, බාහිර බලපෑම හෝ පාරිසරික තත්ත්වයන් සහ මතුපිට හෝ අභ්‍යන්තර ඉරිතැලීම් මත ඇතිවන අනෙකුත් බලපෑම් මගින් නිෂ්පාදන වෙත යොමු වේ.

2. විසඳුම; විශේෂයෙන් අමුද්‍රව්‍ය, අනුපාතය සහ විසඳීමට ඇති ක්‍රියාවලියෙන්.
2.1 අමුද්‍රව්‍ය තෝරා ගැනීම සහ සැකසීම
1) දුම්මල යනු bmc, අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් දුම්මල, වයිනයිල් එස්ටර වල අනුකෘතියයි,ෆීනෝලික් ෙරසින්, මෙලමයින්, ආදිය. රෙසින් යනු නිෂ්පාදන සුව කිරීම වන අතර, මූලික ශක්තියෙන් යුක්ත වේ. එබැවින්, smc/bmc විශේෂ රෙසින් භාවිතය, m-ෆීනයිලීන් වර්ගයේ රෙසින් එකක් වන අතර, o-ෆීනයිලීන් වර්ගයේ ඉහළ දුස්ස්රාවිතතාවයකින් යුත් m-ෆීනයිලීන් රෙසින් වේ, එබැවින් රෙසින් වලට අමතරව හැකිලීම කුඩා වන අතර, වැඩි හරස් සම්බන්ධක මොනෝමර් පිළිගත හැකිය, එවිට ඝනත්වයේ ඝනත්වය වැඩි වේ, හැකිලීමේ අනුපාතය අඩු වේ.
(2) සංයුක්ත අඩු හැකිලීමේ කාරකයක් එකතු කරන්න; අසංතෘප්ත පොලියෙස්ටර් ෙරසින් සුව කිරීමේ හැකිලීමේ අනුපාතය 5 ~ 8% දක්වා, විවිධ පිරවුම් හැකිලීමක් එකතු කිරීම තවමත් 3% ට වඩා වැඩිය, නිෂ්පාදන සාමාන්‍යයෙන් ඉරිතැලීමට 0.4% ට වඩා වැඩි හැකිලීමේ අනුපාතයක් ඇත, එබැවින් තාප ප්ලාස්ටික් ෙරසින් එකතු කරන්න, තාප ප්ලාස්ටික් ෙරසින් භාවිතා කිරීම, කොටස්වල සුව කිරීමේ හැකිලීමේ තාප ප්‍රසාරණය ඉවත් කිරීම. pmma, ps එකතු කිරීම සහ මොනෝමර් ස්ටයිරීන් මිශ්‍ර කිරීම සහ වඩා හොඳ විසුරුවා හැරීම, pmma එකතු කිරීම නිමාව වඩා හොඳය. නිෂ්පාදන හැකිලීම 0.1 ~ 0.3% කින් පාලනය කළ හැකිය.
(3) පිරවුම, ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය, වීදුරු කෙඳි; වීදුරු කෙඳි දිග - සාමාන්‍යයෙන් 6 ~ 12mm, සමහර විට ඉහළ යාන්ත්‍රික ගුණාංග 25mm දක්වා සපුරාලීමට; අච්චු ද්‍රවශීලතාවයේ අවශ්‍යතා සපුරාලීම සඳහා, 3mm දක්වා. වීදුරු කෙඳි අන්තර්ගතය සාමාන්‍යයෙන් 15% ~ 20%; ඉහළ කාර්යසාධනයක් සහිත නිෂ්පාදන සඳහා, 25% දක්වා. BMC වීදුරු කෙඳි අන්තර්ගතය SMC ට වඩා අඩුය, ඔබට තවත් පිරවුමක් එකතු කළ හැකිය, එබැවින් අකාබනික පිරවුමක් සෑදීම සඳහා පිරිවැය අඩුය. අකාබනික පිරවුම සෑදීම සඳහා අඩු, ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය, වීදුරු කෙඳි සහ දුම්මල මිශ්‍ර කිරීමට පෙර සිලේන් කප්ලිං ඒජන්ට් ප්‍රතිකාරයේ සාමාන්‍ය භාවිතය අතර රසායනික සංයෝජනයක් ඇත, බහුලව භාවිතා වන KH-560, KH-570 ආචරණය ඝන ද්‍රව්‍ය එක්වීමට හොඳයි, ක්ෂුද්‍රකරණය කළ ද්‍රව්‍ය, ක්ෂුද්‍රකරණය කළ ශ්‍රේණියක් සහිත බර කැල්සියම් කාබනේට්, අංශු ප්‍රමාණය 1 ~ 10um (1250 දැලකට සමාන) වැනි.

2.2 BMC සමානුපාතික අවශ්‍යතා Bmc පාදක දුම්මල, ප්‍රමාණය 20% ට වඩා අඩු විය නොහැක, හරස් සම්බන්ධක කාරක ප්‍රමාණයට අදාළ ආරම්භක ප්‍රමාණය මූලික වශයෙන් 35% ක් වන දුම්මල අන්තර්ගතයේ හරස් සම්බන්ධක කාරක ප්‍රමාණය එකතු කිරීමට අවශ්‍ය නොවේ, අඩු හැකිලීමේ කාරක ප්‍රමාණයට අමතරව සම්බන්ධ වීමට ද දුම්මල ප්‍රමාණය මත රඳා පවතී. ඉහළ උෂ්ණත්ව සුව කිරීමේ කාරක TBPB, ෆිලර් සහ ගිනි නිවන ද්‍රව්‍ය (ඇලුමිනියම් හයිඩ්‍රොක්සයිඩ්) භාවිතය මුළු ප්‍රමාණයෙන් 50% ක් පමණ එකතු කිරීම වඩාත් සුදුසුය, දුම්මල මෙන් දෙගුණයක්, සම්බන්ධ වීමට ඕනෑවට වඩා ව්‍යුහයේ ශක්තියට හානි වී ඇත, ඉරිතලා යාමට පහසුය!

2.3 නිෂ්පාදන ක්‍රියාවලි කොන්දේසි
(1) මිශ්‍ර කිරීම, පළමුවෙන්ම, මිශ්‍ර කළ යුතු ද්‍රව්‍ය ඒකාකාරව මිශ්‍ර කරන විට, කුඩු පළමුව කුඩා නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණයක් එකතු කර, පසුව විශාල නිශ්චිත ගුරුත්වාකර්ෂණයක් එකතු කරන්න, ද්‍රවය පළමුව මිශ්‍ර කර පසුව එකතු කරනු ලැබේ, ආරම්භකය අවසන් වරට එකතු කරනු ලැබේ, දුම්මල පේස්ට් සහ පොලිස්ටිරින් ඇනීමට පෙර ඝණීකාරකය එකතු කළ යුතුය. වීදුරු කෙඳි කාණ්ඩ වශයෙන් එකතු කරනු ලැබේ.
(2) අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලි තත්වයන්: අච්චු සැකසීමේ ක්‍රියාවලි පරාමිතීන් නිෂ්පාදනයට හොඳ හෝ නරක ලෙස සෘජුවම බලපායි. සාමාන්‍යයෙන් අච්චු පීඩනය වැඩි වීමත් සමඟ හැකිලීම අඩු වේ. අච්චු උෂ්ණත්වය ඉතා ඉහළ බැවින් මතුපිට විලයන රේඛාවක් සාදනු ඇත, ද්‍රව්‍යය ඒකාකාරී නොවේ, අභ්‍යන්තර ආතතිය වෙනස් වේ, ඉරිතැලීමට පහසුය. සුදුසු කාලයක් සඳහා පීඩනය රඳවා තබා ගැනීම කොටස් ඉරිතැලීම් වැළැක්වීමට හිතකර වේ.
(3) පෙර රත් කිරීමේ පරිවාරක පද්ධතිය: අඩු උෂ්ණත්ව කොටස් පහසුවෙන් ඉරිතලා යයි. එබැවින්, ද්‍රව්‍යය පෙර රත් කළ යුතුය.